Manuelle Lösungen – Montage
Montage Terminal auf Plate
Montagelösung: Montage von zwei Steckern gleichzeitig. Besonderheit – Platine bis 2 mm durchgebogen.
Bei der gleichzeitigen Montage von zwei Steckern auf einer durchgebogenen Platine sind mehrere manuelle Schritte erforderlich. Hier sind einige mögliche Lösungsschritte aufgezeigt:
Verwendung eines Montagehalters: Es kann ein Montagehalter verwendet werden, um die Platine in Position zu halten und die Stecker während der Montage zu fixieren. Der Montagehalter kann entweder fest oder verstellbar sein, um die gewünschte Positionierung der Stecker zu ermöglichen. Verwendung von Hilfswerkzeugen: Spezielle Hilfswerkzeuge wie Pinzetten, Zangen oder Greifer können verwendet werden, um die Stecker während der Montage zu halten und zu positionieren. Diese Werkzeuge ermöglichen eine präzisere Handhabung und können das Risiko von Beschädigungen der Platine reduzieren.
Verwendung von Führungsnocken: Führungsnocken können in die Platine eingebaut werden, um eine präzise Positionierung der Stecker während der Montage zu ermöglichen. Diese Nocken können auf der Platine montiert werden, bevor die Stecker montiert werden, und dienen als Referenzpunkte für die korrekte Positionierung der Stecker.
Verwendung von Vorrichtungen: Spezielle Vorrichtungen wie Aufspannvorrichtungen können verwendet werden, um die Platine während der Montage in einer stabilen Position zu halten. Diese Vorrichtungen ermöglichen eine präzise Montage der Stecker und reduzieren das Risiko von Beschädigungen der Platine. Es ist wichtig, dass bei der Montage auf einer durchgebogenen Platine besondere Vorsicht und Sorgfalt angewendet wird, um Beschädigungen der Platine zu vermeiden. Diverse Testmontagen stellen sicher, dass die Positionierung der Stecker korrekt ist und dass keine Beschädigungen der Platine auftreten.
Ausgeführte Lösung: Steckeraufnahmen sind sowohl in der Höhe als auch um die Drehachse flexibel, so dass keinerlei Hilfslösungen benötigt werden.
Vorrichtung zur lagerichtigen HV Stecker Montage
Das korrekte Einsetzen eines HV-Steckers in einem Gehäuse ist entscheidend für eine sichere und zuverlässige Verbindung. Hier sind einige mögliche Schritte, um einen HV-Stecker lagerichtig in einem Gehäuse zu montieren:
Die Herstelleranweisungen der HV-Stecker eingehalten und geeignete Sicherheitsmaßnahmen werden ergriffen.
Überprüfen der Gehäuseöffnung: Sicherstellen, dass die Öffnung im Gehäuse groß genug ist, um den HV-Stecker aufzunehmen. Überprüfung möglicher Einschränkungen, wie beispielsweise Kabel oder andere Bauteile, die den Stecker behindern könnten.
Das Positionieren des HV-Steckers: Der HV-Stecker wird so positioniert, dass er ausschließlich lagerichtig montiert werden kann. Dadurch wird sichergestellt, dass der Stecker bündig und fluchtend in der Gehäuseöffnung montiert wird.
Fixieren des HV-Steckers: Der Stecker wird im Gehäuse durch Verschrauben fixiert. Die meisten HV-Stecker haben zudem eine Verriegelungsvorrichtung oder einen Sicherungsring, der gedreht oder geschoben werden muss, um die Steckverbindung zu sichern.
Überprüfen der Verbindung: Durch das Überprüfen der Verbindung, wird sichergestellt, dass der Stecker sicher und fest im Gehäuse sitzt. Hierfür werden geeignete Testgeräte verwendet und elektrische Prüfungen durchgeführt.
Die Herstelleranweisungen der HV-Stecker werden eingehalten und geeignete Sicherheitsmaßnahmen ergriffen.
Durch das Verwenden geeigneter Befestigungsmittel oder Schrauben wird das Gehäuse bei der Endverwendung befestigt.
Grommet-Montage
Gesamt Arbeitsplatz
Aufgabenstellung: Blechteil mit Grommet = Gummitülle und Spacer = Blechverstärkung montieren
Vorbereitung zur Grommet - Montage
Vorbereitung zur Spacer -Montage
Hier sind die nötigen Arbeitsschritte, um ein Blechteil mit einem Grommet (Gummitülle) und einer Blechverstärkung (Spacer) zu montieren:
Herstelleranweisungen zur Montage der Blechteile mit Grommets und Spacer werden eingehalten und geeignete Sicherheitsmaßnahmen ergriffen.
Positionieren des Blechteils: Das Blechteil wird an der gewünschten Stelle und z. B. an Bohrpunkten für die Befestigung positioniert.
Montieren der Gummitülle: Einführen der Gummitülle durch die vorgesehene Profilbohrung. Mit einem Profilstempel wird das Grommet durch die Führungsbohrung in das Blechteil eingedrückt, bis es vollständig eingesetzt ist.
Montieren des Spacers: Der Spacers wird an dem Profilstempel aufgenommen und in das Grommet eingebracht. Es wird sichergestellt, dass er bündig mit dem Grommet abschließt.
Gegebenenfalls Einsetzen von Schrauben: Einsetzen der Schrauben durch die Löcher im Blechteil und in der Blechverstärkung zur Befestigung mit Unterlegscheiben und Muttern.
Überprüfen der Montage: Überprüfen der korrekten Montage, um sicherzustellen, dass die Gummitülle und der Spacer korrekt positioniert sind und (ggfs.)die Schrauben sicher und fest sitzen.
Teilautomatisierte Anlagen
Manuell bestückte Rundtakt- Einrichtung zur taktilen und optischen Vermessung von Blechbiegeteilen für den Kfz – Bereich
Eine manuell bestückte Rundtakt-Einrichtung zur taktilen und optischen Vermessung von Blechbiegeteilen für den Kfz-Bereich könnte folgende Schritte umfassen:
Zur Verwendung einer Rundtakt-Einrichtung zur Vermessung von Blechbiegeteilen mit manueller Bestückung werden Herstelleranweisungen eingehalten und geeignete Sicherheitsmaßnahmen umgesetzt.
Bestücken der Einrichtung: Zu vermessende Blechbiegeteile werden manuell in die Rundtakt-Einrichtung eingebracht und kontrolliert, dass die Teile sicher und fest eingesetzt sind um eine genaue Messung zu ermöglichen.
Taktile Messung: Die Einrichtung ist mit taktilen (berührenden) Messtastern ausgestattet, die automatisch die Messpunkte der Blechbiegeteile abtastet. Alternativ kann die Messung auch manuell durchgeführt werden, indem die Messtaster von Hand an den verschiedenen Stellen des Blechteils positioniert wird.
Optische Messung: Die Einrichtung ist zusätzlich mit einer optischen Messvorrichtung ausgestattet sein, die automatisch das Blechbiegeteil erfasst und Bilder der Oberfläche erstellt. Alternativ kann die Messung auch manuell durchgeführt werden, indem das Blechteil unter einer Kamera positioniert wird.
Messdatenerfassung: Die Messdaten werden von der Einrichtung erfasst und können auf einem Computer oder einer anderen Datenerfassungs- und Verarbeitungseinheit gespeichert werden.
Auswertung der Messergebnisse: Die Messergebnisse können auf verschiedene Weise ausgewertet werden, je nach den Anforderungen und Anwendungen. Zum Beispiel können die Daten in grafischer oder numerischer Form dargestellt und analysiert werden, um Toleranzen und Abweichungen zu erkennen.
Weiterverarbeitung der Teile: Nach Abschluss der Messungen können die Teile manuell oder automatisch weiterverarbeitet werden, je nach den Anforderungen und Anwendung. Zum Beispiel können sie gebogen, geschnitten oder anderweitig bearbeitet werden.
Manuell bestückte Montageanlage zur Komplettierung von Blechbiegeteilen in der Möbelbranche.
Eine manuell zu bestückte Montageanlage zur Komplettierung von Blechbiegeteilen in der Möbelbranche könnte folgende Schritte umfassen:
Bestücken der Anlage: Die zu montierenden Blechbiegeteile werden manuell auf die Montageanlage auflegt. Dabei ist darauf zu achten, dass die Teile sicher und fest eingesetzt sind, um eine korrekte Montage zu gewährleisten.
Vorbereitung der Teile: Gegebenenfalls vorbereitende Arbeiten an den Teilen durchführen, wie zum Beispiel das Entfernen von Schutzfolien oder das Reinigen der Oberflächen.
Zusammenfügen der Teile: Die Blechbiegeteile werden gemäß den Montageanweisungen zusammengefügt, indem die Teile in die entsprechenden Positionen gebracht – verschraubt, geklebt oder anderweitig montiert werden.
Qualitätskontrolle: Überprüfen der fertig montierten Teile auf Qualität und Genauigkeit. Sicherstellen, dass alle Teile richtig montiert sind und keine Mängel aufweisen.
Verpackung und Versand: Verpacken der fertigen Teile für den Transport oder die Lagerung.
Herstelleranweisungen der Blechbiegeteilen in der Möbelbranche werden umgesetzt und geeignete Sicherheitsmaßnahmen ergriffen, um die manuell bestückte Montageanlage zur Komplettierung zu verwenden.
Vollautomatische Einrichtungen
Reinigungsanlage
Eine vollautomatische Reinigungsanlage für spanend bearbeitete Rohre mit Hinterschnitten und Schüttgut-Eingabe könnte wie folgt aussehen:
Eingabe der Rohre: Die Rohre werden in einem Trichter oder einer Schütte gelagert und automatisch in die Reinigungsanlage transportiert. Dabei können spezielle Vorrichtungen wie Rutschen oder Förderbänder verwendet werden, um die Rohre in die richtige Position zu bringen. Das Schüttgut wird durch die Reinigungsanlage transportiert, zuvor die die Lage kontrolliert, ggfs. ausrichtet.
Vorreinigung: Die Rohre werden zunächst mechanisch durch Büsten gereinigt. Hierbei werden Bürsten eingesetzt, die die innere Oberfläche der Rohre abschrubben und Verschmutzungen und Späne entfernen. Um sicherzustellen, dass auch Hinterschnitte gereinigt werden, können spezielle Bürsten verwendet werden.
Reinigung mit Druckluft: Nach der mechanischen Reinigung werden die Rohre mit Druckluft gereinigt. Hierbei werden die Rohre mit einer „Lanze“, die mit einen Luftstrahl gezielt die Rohre von innen von Verunreinigungen und Spänen befreit, durchfahren.
Ausgabe in Behälter: Nach Abschluss der Reinigung werden die Rohre automatisch in einen Behälter ausgegeben. Dabei können spezielle Zähl- und Sortiereinrichtungen eingesetzt werden, um sicherzustellen, dass die Anzahl der Rohre in jedem Behälter stimmt. Die Behälter werden nach dem Befüllen automatisch gewechselt. Ein Behälterbevorratung ist möglich / vorhanden. Bei möglicher Staubentwicklung wird eine Absaugung installiert.
Die Reinigungsanlage wird sorgfältig geplant und installiert, um eine effektive Reinigung zu gewährleisten. Alle einschlägigen Sicherheitsstandards werden erfüllt.
Vollautomatische Längenmessung
Eine vollautomatische Längenmessung für Schüttgut-Eingabe und Ausgabe in Behälter könnte wie folgt arbeiten:
Eingabe des Schüttguts: Das Schüttgut wird in einem Trichter oder einer Schütte gelagert und automatisch in das Längenmesssystem transportiert. Dabei können spezielle Vorrichtungen wie Rutschen oder Förderbänder verwendet werden um das Schüttgut in die richtige Position zu bringen.
Längenmessung: Das Schüttgut wird durch die Längenmessung transportiert, die die Lage kontrolliert, ggfs. ausrichtet und Länge jedes Teils automatisch misst. Hierfür kann beispielsweise eine taktile (berührende), berührungslose Messung mit einem Laser oder einer Kamera eingesetzt werden. Es können auch mechanische Verfahren wie Messrollen oder Schieber eingesetzt werden. Auch ist eine Vergleichsmessung oftmals sinnvoll.
Ausgabe in Behälter: Nach Abschluss der Längenmessung werden die Teile automatisch in einen Behälter ausgegeben. Dabei können spezielle Zähl- und Sortiereinrichtungen eingesetzt werden, um sicherzustellen, dass die Anzahl der Teile in jedem Behälter den Vorgaben entsprechend erfolgt. Falschteile werden in einem separaten Behälter abgfelegt.
Das Längenmesssystem wird sorgfältig geplant und installiert, um eine genaue Messung zu gewährleisten. Dabei wird darauf geachtet, dass die Längenmessung sicher ist und alle einschlägigen Sicherheitsstandards erfüllt. Zudem können möglicherweise spezielle Vorrichtungen für ungleichmäßig geformte Teile oder Teile mit Hinterschnitten kundenspezifisch angeboten werden.